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      行業(yè)百科 分類(lèi)
      塑料縮水的常見(jiàn)問(wèn)題和解決方法

        塑料縮水就是塑料收縮的問(wèn)題

        1.塑料收縮有四種情況:熱收縮、相變收 縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢復。收縮過(guò)程有三部分組成:澆口凝固前的收縮、冷卻收縮和脫模后收縮。

        2. 縮水的主要原因:1,注射量不夠 2,熔體溫度過(guò)高 3,注射壓力和保壓壓力過(guò)小 4, 注射時(shí)間和保壓時(shí)間過(guò)少 5,注射速度過(guò)大 6模具溫度不當

        3. 縮孔的主要原因:1,注射量不夠 2,注射壓力太低 3,注射速度不當 4,模具溫度過(guò)低

        4. 注塑件缺膠、不飽模

        原因分析:塑膠熔體未完全充滿(mǎn)型腔。塑膠材料流動(dòng)性不好。 

        對 策:制品與注塑機匹配不當,注塑機塑化能力或注射量不足。料溫、模溫太低,塑膠在當前壓力下流動(dòng)困難,射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過(guò)低。塑料熔化不充分,流動(dòng)性不好,導致注射壓力損失大。增加澆口數,澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留不足或不當,冷料頭進(jìn)入型腔而阻礙塑膠之正常流動(dòng),增加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小,流程太長(cháng),塑膠填充阻力過(guò)大。模具排氣不良時(shí),空氣無(wú)法排除。

        5. 披峰(毛邊) 

        原因分析:塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生。鎖模力足夠,但在主澆道與分流道會(huì )合處產(chǎn)生薄膜狀多余膠料.

        對策:鎖模力不足,射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙,塑膠熔體溢進(jìn)此間隙。模具(固定側)未充分接觸機臺噴嘴,公母模產(chǎn)生間隙。(沒(méi)裝緊)模溫對曲軸式鎖模系統的影響。提高模板的強度和平行度。模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿(哥林柱)強度不足發(fā)生彎曲,導致分模面偏移。異物附著(zhù)分模面。排氣槽太深。型腔投影面過(guò)大/塑膠溫度太高/過(guò)保壓. 

        6.表面縮水、縮孔(真空泡)

        原因分析:制品表面產(chǎn)生凹陷的現象。由塑膠體積收縮產(chǎn)生,常見(jiàn)于局部肉厚區域,如加強筋或柱位與面交接區域。制品局部肉厚處在冷卻過(guò)程中由于體積收縮所產(chǎn)生的真空泡,叫縮孔(Void)。塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時(shí),在注塑成型過(guò)程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進(jìn)入制品內部而殘留的空洞叫氣泡(Bubble)

        對策:增加澆口及流道尺寸,使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時(shí)也可調整膠口位置。提高保壓壓力、延長(cháng)保壓時(shí)間。提高填充速度,在塑膠冷卻固化前可以達到充分壓縮。射膠轉保壓太快。使肉厚變化圓滑些,并提高此部分的冷卻效率。膠粒預先充分干燥除去水份。料筒溫度設定不宜偏高,可有效防止塑料分解氣體之產(chǎn)生。換用小螺桿或機臺,防止螺桿產(chǎn)生過(guò)剪切。升高背壓,使氣體能由料筒排出。適當降低填充速度,氣體有充足時(shí)間排出。

        7.銀紋(料花、水花)

        原因分析:制品表面或表面附近,沿塑料流動(dòng)方向呈現的銀白色條紋。銀絲的產(chǎn)生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著(zhù)模具表面的水分等氣化所致,注塑機螺桿卷入空氣有時(shí)也會(huì )產(chǎn)生銀條。材料有雜質(zhì)。

        對策:塑膠含水分、揮發(fā)物、干燥不足。塑料熔體過(guò)熱或滯留料筒太久而分解,產(chǎn)生大量氣體,排出不完全,在固化時(shí)便產(chǎn)生銀絲。模具溫度過(guò)低,塑料熔體迅速固化導致排氣不完全。模具表面附有油或水分或脫模劑,蒸發(fā)而成氣體狀,隨著(zhù)塑料熔體的冷卻固化而液化。螺桿卷入空氣,料斗下部的冷卻充分,則料斗側的溫度低,與料筒有溫度差,膠粒常擦傷螺桿,易帶入空氣。注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化,因而氣體排出不完全,發(fā)生銀線(xiàn)。注射壓力過(guò)高、注射速度過(guò)快。當肉厚變化劇烈時(shí),流動(dòng)中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹,揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。

        8.燒焦、氣紋

        原因分析:一般所謂的燒焦(Burn Mark)包括制品表面因塑膠降解導致的變色及制品的填充末端焦黑的現象。燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時(shí)未能迅速排出(困氣),被壓縮而顯著(zhù)升溫,將材料燒焦。排氣不良。

        對 策:困氣區域加強排氣,使空氣及時(shí)排出。降低注射壓力,但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢,容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。

        1.采用多段控制填充,在成型過(guò)程末端采用多段減速方式以利氣體排出。

        2.采用真空泵抽取型腔內的空氣,使型腔在真空狀態(tài)下填充。清理排氣槽,防止堵塞。

        3.澆口太細或太長(cháng),導致塑膠降解。p 排氣槽、排氣鑲件等。

        9.表面流紋(流痕)、水波紋 

        原因分析:塑膠熔體流動(dòng)的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣。表面發(fā)生垂直流向的無(wú)數細紋,導致制品表面產(chǎn)生類(lèi)似指紋的波紋。

        對策:流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過(guò)快,與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料,若直接進(jìn)入型腔內,造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量,使塑膠熔體溫度下降,粘度增大而發(fā)生流痕。射出速度過(guò)慢,填充過(guò)程塑膠熔體溫度降低增多,粘度增大而發(fā)生流痕。在模具填充過(guò)程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降,以高粘度狀態(tài)充填,接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入,表面發(fā)生垂直流向的無(wú)數細紋,導致制品表面產(chǎn)生類(lèi)似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時(shí),填充不完全就固化,造成充填不足。波紋常發(fā)生于產(chǎn)品邊緣附近和填充末端。

        10.夾水紋(熔接痕)、噴射紋(蛇紋)

        原因分析:模具采用多澆口進(jìn)澆方案時(shí),膠料流動(dòng)前鋒相互匯合;孔位和障礙物區域,膠料流動(dòng)前鋒也會(huì )被一分為二;壁厚不均勻的情況也會(huì )導致熔接痕。高速通過(guò)澆口的塑膠熔體直接進(jìn)入型腔,然后接觸型腔表面而固化,接著(zhù)被隨后的塑膠熔體推擠,從而殘留蛇行痕跡。側澆口,塑膠經(jīng)過(guò)澆口后無(wú)滯料區域或滯料區域不充足時(shí),容易產(chǎn)生噴痕。 

        對策:減少澆口數量。在熔合部附近增設材料溢料井,將熔合線(xiàn)移至溢料井,然后再將其切除。調整澆口位置。改變澆口位置、數目,將發(fā)生熔合線(xiàn)的位置移往他處。在熔合線(xiàn)區域加強排氣,速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動(dòng)性,提高融合時(shí)的料溫。提高注射壓力,適當增加澆注系統尺寸。增大射出速度??s短澆口與熔接區域的距離??s短澆口與熔接區域的距離。減少脫模劑的使用。調整澆口位置,使塑膠熔體通過(guò)澆口后碰撞銷(xiāo)類(lèi)或壁面。改變澆口形式,采用重疊澆口或凸耳澆口,在澆口區域設置足夠的滯料區域??蓽p慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截面積,使流動(dòng)前鋒立即形成。升高模具溫度,防止材料快速固化。

        End

        來(lái)源:模具人雜志


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